7月10日，流花11-1导管架首组空中立片在中海福陆场地正式吊装就位，标志着流花11-1平台导管架空间总装作业正式开启，导管架建造由“平面施工”模式转入“立体施工”模式。
据悉，空中立片是导管架支撑结构的重要组成部分，流花11-1导管架由74个空中立片组成。此次吊装的首组空中立片共包括2个“双胞胎”立片，单片重90.2吨、长41米、宽29米，整个吊装过程在6台履带吊的协同配合下精准完成。
同时，施工人员在立片和下水腿对应焊口处提前安装电加热片，为高空组对焊接争分夺秒赢取时间。预制成片、整体吊装的建造方式，对吊装作业和尺寸控制提出了更高要求，但也极大减少了空间作业，大幅提高了施工作业效率。
面对新冠疫情、恶劣天气等诸多挑战，流花11-1/4-1油田二次开发项目组不畏困阻，迎难而上，秉持“第一次把事情做对”的理念，合理安排建造计划，提前锁定机械设备和人力资源投入，持续细化施工方案，反复论证吊装作业方案，认真开展现场JSA分析（作业安全风险分析），并组织现场施工项目组、安全监督、起重作业人员等协调配合，安全高效地完成了此次吊装作业。
流花11-1导管架设计高度为338米，下水重量约3.7万吨，建成后将成为亚洲第一、世界第七深水导管架。项目存在着超大型导管架设计、尺寸和重量控制、海上安装等诸多挑战，尤其是首次大规模应用2万吨的国产S420高强度钢，对焊接工艺开发评定、施工质量控制都要求极高。
面对挑战，项目团队确定了以S420高强度钢焊接控制为关键路径的指导原则，抽调焊接团队的精兵强将负责管段接长作业。同时，加大焊接工序过程控制，及时调整场外和车间作业计划，紧抓良好天气窗口，争分夺秒推进施工进度。此外，还成立了多支党员突击队，组织开展重温入党誓词等联合党建活动，对预制、吊装过程中的重难点进行攻坚。
下一步，项目组将全力做好各环节施工作业，持续加强项目质量控制、精度控制和安全管理，力争将项目打造成又一精品深水工程。
据悉，流花11-1导管架建成后，将再次刷新我国深水导管架的建造纪录，为加快我国油气增储上产、保证国家能源安全、建设海洋强国做出贡献。
