3月31日，由中国铁建大桥局投资建造的全球最大打桩船“铁建大桥桩1”号在江苏南通正式交付，这是目前世界上桩架最高吊桩能力最大的打桩船，标志着我国在海洋工程装备制造领域实现新突破。
作为国内首艘兼具动力定位系统与三项世界级性能指标的打桩船，该船总长130.5米，宽40.8米，桩架高度156米，可打直径7米、桩重700吨的桩基，作业水深最深可达70米，打桩定位精度实现厘米级。该船将远赴巴西，参与建设拉美最大跨海斜拉桥——萨尔瓦多跨海大桥。
该船的正式交付，标志着我国在复杂海洋环境下实施大型、超深、高精度桩基施工的核心装备能力迈上新台阶，能够为国内外大型跨海桥梁、风电、港口、码头建设以及深远海工程提供一流装备保障。
在海上建桥、建风电场，就像在海底盖楼，桩基就是整座工程的根基。打桩船的核心任务，就是把直径数米、重达上百吨的巨型钢管桩，精准、稳固地打入海底地层，让大桥、风电场在狂风巨浪中屹立不倒。随着工程向更深、更远、更复杂的海域延伸，传统打桩船作业水深不足、吊重偏小、定位不准、抗风浪能力弱的短板日益突出。能在深海站稳、打准、扛住风浪的高端打桩船，已成为深海造桥的刚需。
“铁建大桥桩1”号在技术研发上实现两大全球首创应用：
一是全球首次在大型打桩船上应用“DP动力定位+锚泊定位”融合技术。该技术通过DP动力定位系统搭载的风速风向传感器、潮流传感器、陀螺仪等，实现对风力、浪涌、海流、船舶姿态的实时监测，并由处理器进行高速数据处理，从而控制船舶主推进器、艏侧推进器等产生反向推力，调整船舶位置与姿态完成实时“自动泊船”，在复杂海况下，也能保持船体稳定，显著提升作业安全性和施工效率，有效延长了作业窗口期。
二是全球首次在打桩船上应用主油缸闭式液压系统。该系统全部由国内自主设计制造，可实现桩架下降或前倾时势能向电能的转化回收，能量回收率达40%，达成“耗能”与“再生”的良性优化。在降低作业能耗和设备机械损耗的同时，提升作业效率控制运营成本。
同时，“铁建大桥桩1”号还采用了同类最先进的低硫油系统和柴油机尾气处理系统（SCR系统），使尾气排放达到柴油机排放控制的国际最高标准，从而实现在全球所有排放控制区域内施工作业，推动国产大型打桩船以绿色化、智能化引领国际行业新高度。
“铁建大桥桩1”号的核心部件——全球最大启闭液压油缸于今年1月成功下线。该油缸缸径达1.6米，活塞行程21米，完全伸出后总长度接近50米（约17层楼高），额定推力达5000吨（相当于一次性可举起3500辆家用轿车），油缸重量、直径、长度、推力均为全球第一。
在研发制造过程中，项目团队攻克了超大构件加工精度控制、超长活塞杆防变形、超大杆件涂层熔覆等一系列工艺难题，使24.6米长的活塞杆平直度误差不超过0.2毫米。经专家组评审，该油缸及核心部件的各项技术性能指标均已达到或超过进口同类产品水平，从设计到制造实现完全自主可控，整体技术处于国际先进水平。
该船通过国产北斗双模定位系统与双频RTK GPS的协同作用，构建船舶智能施工定位体系，实现厘米级定位，以世界最高精度完成精准泊船打桩。
长期以来，打桩船核心技术曾长期受制于国外。当前，与国外先进打桩船相比，“铁建大桥桩1”号在桩架高度、吊桩能力、作业水深、定位精度、智能化程度等方面均实现全面超越，标志着中国打桩船技术已走在了全球前列。
此次全球最大打桩船的正式交付，不仅展现了我国装备制造业在精密加工与系统集成方面的卓越实力，更标志着中国从“制造”向“设计”转型升级迈出坚实一步，为我国未来开展深远海工程、跨海大桥及海上风电建设提供有力支撑。
近年来，中国铁建加快培育战略性新兴产业集群，“1+9+N”科技创新体系加快建设，组建1个中国铁建科研总院，设立绿色低碳、地下空间、新材料、高端装备、新能源、海洋经济等产业技术研究院，并打造N个开放式联合研发平台，以矩阵化、系统化的创新布局，清晰勾勒出战新产业与未来产业的发展路径，为企业打造强劲“第二增长曲线”提供体系支撑。其中，气凝胶关键技术实现突破，千米级竖井硬岩全断面掘进机“钢铁脊梁号”应用于1000米以上深度井筒全断面掘进，开展核壳结构二氧化钛新型光触媒材料联合研发和转化，进入市场推广阶段，企业转型升级迈出坚实步伐。
