近日，广东中远海运重工仅用时9天完成“祥和口”轮坞内维修攻坚战。本次任务工况复杂、坞期紧张，多重技术难题叠加，公司项目团队迎难而上、精准施策，大胆突破传统施工模式，通过创新施工工艺、优化作业流程、精细管控现场，高效攻克多项行业常见施工瓶颈，凭借优质高效的施工成果赢得船东高度认可，并收到客户感谢信。
创新施工方案，打破传统工况局限
本次维修核心难点集中在船舶轴系、舵系施工。该轮舵销铸钢件为特殊上下包围结构，按传统工艺需切割钢板、拆卸舵叶，仅拆卸工序就需2天，极易延误坞期。项目组联合船方多轮研判，创新采用“不拆舵板、后抽艉轴”施工方案，从源头压缩工期。
施工中，针对船舶舵叶最大摆角仅60°、原工艺孔方案无法实施的突发问题，团队通过精准测算与模拟施工，重新优化工艺孔开设方案，打通艉轴吊运通道，同时做好专项防护，完好保护艉轴环氧层，成功实现无拆卸舵叶前提下的艉轴抽出作业。
聚力攻坚破难，攻克核心技术瓶颈
液压联轴节锈蚀卡滞是本次维修最大技术难点。该轮右轴液压联轴节严重锈蚀卡死，缝隙仅0.02毫米，传统牵引、顶推工艺均无法拆解。团队快速研判核心问题，创新采用“拉内套、顶艉轴”双向发力模式，搭配定制工装通宵作业，成功破解卡死难题，打通关键施工节点。
团队举一反三优化施工工艺，依托右轴维修经验，在左轴施工中以船外预制简易工装替代螺旋桨，精简繁琐工序，节省5小时工时。针对机舱通道狭小、冷冻设备无法入场的问题，将艉轴布司换新的液氮冷冻工序转移至前甲板完成，实现快速转运安装；同时采用“淋水回温法”，将布司回温周期从12至24小时压缩至5小时，高效解决场地与工期双重难题。
精细管控提质，实现施工提效降耗
施工全程，项目团队坚守质量、安全底线，针对艉轴环氧层易磕碰受损等施工痛点，细化专项施工方案，明确吊装点位、人员分工及防护标准，实现全流程精准可控、零差错。针对施工中出现的工艺孔尺寸不足、配件不匹配、轴系探伤裂纹等突发问题，团队联动船方快速研判、高效处置，及时化解各类施工隐患。
本次9天坞内攻坚，项目团队顺利达成保质、保期、降本的施工目标，积累了多项特殊工况的实战施工经验。后续，公司将系统梳理本次创新工艺与施工经验，持续完善标准化作业体系，为各类修船改装项目提质增效筑牢技术基础。
