随着外高桥海工产品结构的持续优化与升级，PCTC及各类大型上层建筑等产品的建造占比显著提升。针对此类产品的“薄板结构密集”特性，大量薄板作业带来的效率瓶颈与变形控制难题日益凸显。为破解这一生产痛点，外高桥海工开展的“薄板流水线建造工艺研究”成功实现了技术突破与成果转化。该工艺通过引入激光复合焊等前沿设备，配合标准化的设计生产体系，成功构建了高效、绿色的薄板产品流水线生产模式，实现了建造效率的跨越式提升与常态化稳产。
外高桥海工WPS焊接评定小组与本部焊接实验室紧密配合，重点攻克了控制难题，成功开发了覆盖4mm至11mm的激光复合焊WPS，以及4.5mm至7mm纵骨角焊缝WPS，并顺利获得LR、RINA等船级社的认可。针对生产中可能出现的缺陷，WPS焊接评定小组还专项研发了配套的二氧化碳保焊二次返修工艺，从而构建了一套完整、可靠的薄板焊接工艺。
工艺的落地离不开设计的源头支撑与流程的标准化再造。外高桥海工团队打破传统非标设计模式，针对11.4万吨阿芙拉型成品油轮、15.8万吨原油轮、PCTC及各型箱船等主力船型，重新设计了适配上线生产的薄板结构图纸，并完成了片体产品的吊装与运输工法方案。在此基础上编制的一套标准化的《薄板设计生产指导手册》不仅解决了薄板分段在流转过程中的安全与变形难题，更通过流水线车间标准化应用，显著提升了生产现场的5S管理水平，推动了建造模式从依赖经验的“人员手动控制”向标准规范的“流水线自主控制”的转变。
目前，该工艺研究成果已在11.4万吨阿芙拉型成品油轮、15.8万吨原油轮及PCTC固定甲板等薄板分段建造中得到了广泛的实船应用。实测数据显示，采用薄板流水线建造工艺后，拼板焊接效率相比传统埋弧焊提升了6倍；通过平台万向滑轮传递片体的方式，减少了吊码及焊接小车的使用频率，有效降低了吊装与触电的安全风险；纵骨焊接综合效率同样实现了跨越式增长；在提效的同时，新工艺还大幅减少了钢板焊接变形，提升了产品质量。
