4月21日，扬州中远海运重工325VLOC首制船N1153船成功完成高达近四十米的国产船用模块化电梯的整体吊装。这是国产船用电梯在扬州中远海运重工的首次应用，同时也是国产模块化整体吊装工艺在扬州重工的首次成功落地。
直面行业痛点以国产化攻关回应“卡脖子”之困
船用电梯作为船员出行与物资转运的关键设备，直接关系船舶建造效率与运营便利性。长期以来，国内船用电梯市场高度依赖日韩等进口品牌，采购周期长、成本高、技术响应慢等问题始终困扰着造船企业。与此同时，传统散装安装模式工序繁杂、高空作业密集、现场调试周期长，严重制约船舶建造效率提升。
面对这一行业痛点，扬州中远海运重工内装设计团队主动牵头，选定“推动电梯国产化、提高船用电梯安装效率”为攻关课题，以325VLOC项目为载体，全面启动技术攻坚。团队对国产电梯厂家进行详细调研，遴选出在安全设计、摇摆性能、智能机舱接入、轿厢舒适度、全球售后服务等方面均达到甚至超越进口品牌水平的厂家，为国产化应用奠定坚实基础。
从“散装”到“模块化”创新思路催生突破性工艺
内装设计团队深入调研多型船舶电梯安装数据，精准锁定三大核心症结：脚手架搭拆耗时长、现场散装装配量大、调试项目繁多。面对技术难题，团队成员分工协作、反复研讨，秉持“高空作业平地做、密闭作业敞开做”的创新思路，突破性提出船用电梯模块化整体吊装方案，并与电梯厂联合开展技术攻关，将这一国产化工艺从设想一步步变为现实：
部件预装革新——将导轨、支架、轿厢等核心部件在厂家完成集成预装，现场焊接点从100余处减至20处，火气作业与部件安装工时降幅约69%。
脚手工艺优化——模块预设脚手耳板，地面搭设后整体吊装，脚手架搭拆工时降幅约71%。
调试前移升级——组织联调联试，核心功能验证在厂家完成，船厂现场调试周期从7天压缩至1天以内，效率显著提升。
提前投入使用——相比传统进口电梯，模块化电梯可提前约40天投入使用，在建造阶段为船上人员通行及跨层搬运小型设备带来极大便利，工作效率明显提升。
安全、智能、高效、舒适度“四维突破”
历经数月攻坚，模块化电梯安装工艺在实际应用中取得显著成效：
施工安全性显著提升——大幅减少高空密闭作业、零散起重作业频次，从源头降低了高空坠落、物体打击等安全风险。同时，模块化结构在极限海况下具有更高的强度冗余，进一步提升了船舶运营安全水平。
智能电梯首次应用——电梯控制系统接入智能机舱，可远程实时监测运行状态。电梯出现故障时，系统能迅速提供故障分析与处理方法；通过WiFi模块可实现远程技术支持，进行信号监控、故障判断及调试操作，显著提升了电梯维护的安全性与便利性。
安装周期大幅缩短——安装流程从11项精简至6项，传统40天的安装周期压缩至船坞内7天。整体吊装相比传统方式缩短工期约30余天，整体安装工时下降超60%。
舒适度体验全面升级——实现电梯轿厢定制化，参照陆用电梯标准对船用电梯轿厢进行内部升级。通过加大轿厢内部空间、增设宣传彩屏、内壁蚀刻中远海运LOGO装饰板、采用LED筒灯照明等优化措施，全面提升了电梯的使用体验。
从“首创”到“标准”创新成果加速复制推广
这项国产船用电梯模块化吊装的首创工艺在325VLOC船上的成功应用，实现了船用电梯的国产定制化、智能化升级。模块化吊装工艺获得LR、CCS两大船级社高度认可，为船用电梯国产化、模块化的应用实施提供了行业示范。
未来，这一创新成果将在扬州中远海运重工所有配置电梯的船型上实现标准化应用。同时，也将在舟山重工与扬州重工保持统一设计的21万吨散货船上同步推广，并具备向重工系统内各单位借鉴推广的价值。
从依赖进口到自主可控，从散装拼凑到模块化安装，扬州中远海运重工以再一次“首创突破”证明：中国造船，不仅能在船体上“造大船”，更能“以创新，造精品”。
