近日，中船动力集团旗下中船安柴所属中船动力配套活塞头智能化打磨单元圆满完成全流程工艺验证和试产迭代，正式投入批量生产，实现船用低速机活塞头从焊接、机加、钳修的全工序自动化提档升级。这是中船动力配套深入贯彻落实“岗位建功、旗舰先锋”主题活动工作部署，坚持以党建引领生产攻坚，纵深推进数智化转型、构建完善精益生产体系取得的实践成果。
船用活塞头作为发动机核心关键零部件，工况严苛、结构复杂。传统生产模式下，活塞头钳修工序依靠人工操作，对操作者实操经验依赖性强，存在产品质量一致性差、生产作业效率低等问题，作业现场条件也难以满足精益生产标准，成为制约产品提质稳产的突出瓶颈。
针对现场痛点堵点，中船动力配套党支部充分发挥党员先锋模范作用，成立党员突击队，立足精益生产开展问题剖析，精准对标活塞头螺纹沉孔孔口、沉孔外圆棱边、冷却水孔、细深斜孔等6类约114处毛刺钳修关键工艺特性开展技术攻关。项目团队围绕作业节拍、质量稳定性、刀具损耗等核心指标，集成应用机器人离线编程、视觉定位、力控浮动打磨以及高压水精修去毛刺等先进制造技术，开展专项工艺试验，着力破解异形复杂结构去毛刺困难、清理不彻底、尺寸一致性差等行业共性难题。
项目采用机器人自动去毛刺与高压水精修去毛刺相结合的智能打磨工艺，同步搭建标准化作业指导、生产节拍管控、刀具寿命管理一体化成套工艺体系，完成关键复杂孔系、异形棱边的精细化、标准化、智能化清理加工。智能化钳修打磨单元投用后，活塞头产品外观一致性达到99%，钳工修磨生产效率提升50%，有效规避人为因素带来的质量波动，消除复杂孔系毛刺残留、清理不均等质量风险，同时大幅改善现场作业环境、降低员工劳动强度，实现提质、增效、作业环境优化的多重综合成效。
中船安柴将继续强化党建引领，持续推动党建工作与生产经营等业务工作深度融合，发挥“岗位建功、旗舰先锋”主题活动成效，切实把党建优势转化为科技创新和精益管理的发展优势，以高质量党建引领赋能公司高质量发展。
