四季度以来，山东新能船业承建702TEU江海直达敞口集装箱船项目进入船坞合拢阶段。该项目是公司建厂以来首批万吨级集装箱船，采用“模块化建造+异地总装”模式，分段在本厂预制后运至合拢现场。受场地条件限制，船体合拢在异地船坞内进行，龙门吊使用排期紧张，整船建造周期紧、节点压力大，货仓区域合拢进度直接影响坞期安排。围绕保生产、保交付和百日攻坚目标，项目组把工艺优化作为突破口，项目组党员主动扛起攻坚责任，带头盯现场、攻难点，在货仓区域采用无余量合拢工艺，把精度控制做在吊装之前。
货仓区域分段多、定位要求高，过去吊装到位后还需现场修割、反复调整，占用较多坞期时间。项目组党员带头把前期数据做扎实，结合分段焊后精度测量报告和现场基准段定位精度，提前测算合理切割量，在吊装前对分段余量和同面度偏差进行修齐，使分段运抵合拢现场后能够快速定位、一次合拢。精度控制前移后，现场修割和等待明显减少。据统计，采用该工艺后，单分段节省吊装时间2小时，吊装效率提高50%以上，在龙门吊排期紧张的情况下最大限度释放了吊装资源效能，为货仓区域连续施工和坞期压缩创造了条件。
从党员带头算数据、盯精度，到班组按标准施工、抢节点，无余量合拢工艺在货仓区域落地见效，为项目坞期争取了宝贵时间。下一步，项目组将继续总结固化精度测量、余量修齐和快速定位经验，持续优化后续分段吊装组织，盯紧节点、抢抓进度，全力冲刺四季度建造任务，确保两艘船舶按期高质量交付。
