3月10日，芜湖造船厂成功交付了全球最大、国内首艘集成式一体化大型压裂船“海洋石油696”，为进一步提升我国海洋油气开发装备保障能力，保障国家能源安全贡献芜船力量。
该船为电力推进、无限航区作业的油田增产作业船，总长99.8米，型宽22.0米，装机功率28700kW，可装载不少于600立方米支撑剂，满足600立方米砂量及6000立方米液量连续作业需求。船舶主尺度、压裂泵总功率均位居世界首位，自动化、智能化、集成化水平达到世界前列。
当前，我国海上低渗透油气资源储量丰富但开发难度大，“海洋石油696”的建成交付，正是芜湖造船厂践行国家海洋强国、能源安全战略的生动实践。该船可满足全海域大规模压裂、多井次批量化作业及超深层压裂等多元需求，交付后将奔赴渤海等重点海域，投身海上油气压裂增产作业，助力破解海上难采油气资源开发瓶颈，推动我国海上油气开发迈向高效化、规模化新阶段。
芜湖造船厂自90年代起深耕海工船领域，成功交付64.8米操锚拖曳/供应船(柴电)、64米平台供应船、65米操锚拖曳/浮油回收/供应船、70米柴电ROV/潜水支持船、6,500HP备用船、79米电推平台供应船、10,800HP操锚拖曳供应船、8,000HP多用途备用船、6,000HP平台供应船、78米/12200HP操锚拖曳供应船、风电运维船、深远海科考实验船等一系列标杆产品，多次承建国内外首制创新型特种船舶，全面覆盖海洋工程作业多元场景需求，拥有成熟的特种船研发建造体系和强大的系统集成能力。
01、压裂船建造回顾-开工
02、压裂船建造回顾-上船台
03、压裂船建造回顾-吉水
04、压裂船建造回顾-试航
此次面对国内首次将大型压裂设备系统集成于船舶的挑战，芜湖造船厂在“无成熟先例、无现成规范、无同类经验”的“三无”现实条件下，凭借深厚的特种船建造优势，交出了一份硬核答卷。
协同攻关，突破核心技术瓶颈
项目启动之初，团队便与设计院、设备方、中国船级社（CCS）紧密协作，逐一攻克超高压设备集成、全电驱动力匹配、高压电网环网配置等关键技术。针对压裂作业的特殊需求，首次在实船中应用了立体仓储与垂直水平协同输送系统，并创新完善了海水过滤与储存、残液回收以及振动噪声控制解决方案，为绿色高效作业打下基础。
数字模拟，实现高精度安装
大型压裂设备上船，安装精度是成败关键公司引入压裂设备模块成组与流程仿真技术，在电脑中预演吊装、对接全过程，提前优化布局、规避干涉。同时，基于数字模拟的精益制造闭环系统将船舶精度控制技术从船体延伸至设备安装——通过实时数据采集与动态调整，最终压裂泵组安装公差被牢牢控制在毫米级以内。这一精度不仅远超常规标准，更保障了设备在103.5MPa超高压工况下的稳定运行。
直面难题，优化动力系统响应
海洋工程船普遍存在“尾推故障穿越”难题，一旦动力系统响应不及时，可能导致全船失电甚至作业中断。项目团队与设备供应商联合攻关，从底层软件入手优化算法、反复核算数据，成功将系统故障穿越响应时间由8秒缩短至5秒，直至根本性解决故障穿越问题，显著提升了船舶在复杂工况下的动力可靠性。
总装集成，构建复杂系统工程
作为总装集成方，芜湖造船厂在此项目中展现了强大的工程落地能力。全船共计安装设备610台套，铺设各类电缆315公里（相当于芜湖到上海的距离），安装管系约20000根。其中，特种管材、薄壁管材、铜镍管材、PPR管材等特殊材料管路超过5000根，涉及多种材质连接与密封工艺，团队逐一攻克工艺难点，确保每一根管路严丝合缝。
历经严苛测试，“海洋石油696”28700kW主机功率稳定输出，试航试验一次性通过。数据背后，是扎扎实实的硬功夫；硬功夫背后，是精益求精的匠人心。
行稳致远，进而有为。
从图纸设计到巨轮启航，从技术攻坚到圆满交付，芜湖造船厂以精益求精的工匠精神、领先的建造能力，成功打造出这款国之重器。该船的顺利交付，不仅验证了公司在高端海工装备领域的系统集成能力，更彰显了公司推动关键核心技术自主可控、保障国家能源安全的责任与担当。
征途漫漫，惟有奋斗。
面向未来，芜船将继续深耕船舶与海工装备领域，以技术创新为引擎，以智造升级为支撑，打造更多硬核装备，为海洋强国建设、能源事业高质量发展续写新的华章。
