近日，“新光华”轮在嘹亮汽笛中圆满完成全部坞内改装任务，按期驶离中船北海造船。在这场与时间、空间、资源较量的攻坚战中，北海造船以精益管理思维打破常规，用管理创新破解资源瓶颈，刷新了双船同坞改装修理施工的新纪录。
破题：资源承压，倒逼管理创新
“新光华”轮为大型半潜改装船，改装后船宽达到85米。原计划单独进3号造船坞施工，但彼时干坞资源紧张，“劳斯特马士基”轮交付节点迫在眉睫，管理层果断决定两船同坞并行施工。然而，两船总长、总宽，均超出坞体尺寸，传统交错并排拼坞工艺根本无法满足双侧改装同步推进的需求。若沿用旧法，将面临二次进坞、租用大型浮吊、工期大幅拉长等问题，资源“天花板”当前，管理创新势在必行。
破局：精益推演，重塑施工逻辑
面对硬约束，项目组以精益管理方法论为工具，多次组织专项技术推演，从“人、机、料、法、环”全要素逐项拆解制约点。经过多轮头脑风暴与推演，团队最终确立了一个颠覆性方案——加高“新光华”轮坞墩，将左舷悬伸平台直接“移”至坞体外侧施工。
这一决策看似简单，背后却是对施工逻辑的重新定义：不再以“船就坞”，而是“坞就船”；不再以空间限制为硬约束，而是用创新布局让空间“变”出来。一次布局调整，同步化解了长度与宽度的双重困局。
破效：精益即效益，数据见真章
管理创新的价值最终体现在实打实的经营成效上：
省去额外环节：彻底免除浮吊租赁依赖，大幅降低外部资源协调成本与周期压力；
抢回宝贵时间：避免二次进坞，缩短坞期6天，减少码头周期5天；
守住交付节点：两艘船舶全部按期离厂，赢得船东信任。
在此次改装中，修船团队同步推进工艺创新，首次应用新旧结构无余量合拢工艺，实现悬伸平台分段“不研装、一次吊装精准对位”。开工仅5天，全部舷侧悬伸平台及4个重型浮箱安装到位，施工效率与质量获得船东现场高度肯定，实现了管理创新与工艺创新的“双轮驱动”。
本次超尺度双船拼坞改装的圆满成功，不仅是技术能力的彰显，更是北海精益管理理念在修船复杂场景下的实战验证，为大型半潜船复杂改装、受限船坞极限作业、多船同坞高效并行施工积累了可复制、可推广的管理经验。
