暑尽秋来，在舟山中远海运重工船坞内，一台车载式机器人正沿着船体外板平稳爬升。高达3000bar的超高压水从喷头喷出，所过之处露出光洁的金属表面。
这是舟山中远海运重工船舶除锈作业的日常，也是企业以工序革新赋能全链条转型的生动缩影。
近年来，面对全球船舶工业绿色转型加速推进、国内绿色修船需求持续增长的新形势，舟山中远海运重工立足生产实际，主动布局船舶防腐工序绿色智能化改造，从绿色除锈工艺革新、智能涂装装备落地、数字化能碳管控三大环节系统推进转型升级，持续探索一条可复制、可推广的绿色智能修船发展路径。
超高压水除锈，从源头根治污染
船舶除锈是防腐第一道核心工序。过去行业普遍采用喷砂工艺，依靠高速铁矿砂颗粒撞击船体除漆除锈，大型船舶单次坞修耗材可达数百吨，产生大量重金属粉尘，大气和水体双重污染突出。
为扭转这一局面，舟山中远海运重工早在2018年便开始全面推广超高压水除锈工艺。从“爬壁机器人”到“超高压水除锈大臂车”，再到“新能源坞底车”，各类绿色修船装备在坞内相继投用，实现了对传统喷砂工艺的规模化替代。
企业投用的车载式除锈大臂车，进一步提升了除锈作业的自动化水平。该大臂车除锈装置紧贴船体外板行进超高压水除锈，以超高压水精准剥离锈迹与旧涂层，全程无扬尘产生。设备最大作业高度达28米，可覆盖全球现役主流船型；搭载自主巡径智能控制系统，单台作业效率最高达80平方米/小时。截至目前，该系列设备已在舟山中远海运重工坞内累计稳定运行超过8000小时。
在大规模实船应用基础上，企业联合装备研发单位共同起草《超高压水射流船舶除锈专用工具大臂车》团体标准，将一线实操经验转化为行业规范。整套水除锈体系实现废水100%闭环循环复用，固废集中规范处置，有效消除喷砂粉尘污染。
智能涂装机器人，防腐施工告别“经验手艺”
除锈完成后的涂装工序，直接决定船舶防腐“服役寿命”。传统涂装高度依赖人工脚手架高空作业，喷涂厚度均匀度完全依靠工人操作经验，油漆过喷损耗量大，漆雾无组织排放带来VOCs治理压力。
舟山中远海运重工积极研发投用国内首创“船舶绿色修造智能化涂装平台”。该喷涂平台搭载多传感器融合与激光感知智能控制系统，喷涂精度达毫米级，最大作业高度35.5米，施工效率大幅提升。设备配套高效漆雾回收系统，作业过程VOCs排放大幅降低。
企业同步推广静电喷涂、空气辅助喷涂等绿色技术。其中，空气辅助喷涂工艺可使涂料雾化更加细腻，涂料利用率提升约10%；静电喷涂工艺借助静电场使涂料微粒吸附于工件表面，在提高船壳涂层的流平性的同时，涂料利用率大幅提高，从而减少VOCs排放。
数字化管理，让每一道工序拥有“碳数字身份证”
绿色除锈、智能涂装解决了“怎么干”的问题，数字化管理体系则补齐了“怎么管”的短板。
舟山中远海运重工建成数字化能碳管理中心，对全厂水电、燃气、热力、碳排放指标实施24小时实时监测与智能分析，实现能源实时监控与预警干预，减少能源浪费约15%，逐步构建全链条减碳管控体系，推动能源低碳化。两座空气压缩站获国家一级能效认证，能耗指标持续优化，生产洁净化水平稳步提升。
2026年3月，企业与中国船级社签署合作协议，现场颁发“丰收海”轮船舶修理碳足迹符合声明。这是全国修船行业首份此类声明。企业由此搭建起船舶修理全流程碳足迹统计、核算、检验与披露一体化体系，从除锈耗材、涂装油漆到设备能耗、固废处置、废水处理全环节建立碳排放追溯台账。
企业还深度参与船舶修理碳足迹核算行业标准编制，承接舟山全国首个绿色修船国际认证试点任务，牵头组建国际认证创新联盟。
绿色除锈、智能涂装、数字能碳管控三大环节，串联起舟山中远海运重工船舶防腐的完整转型链条。超高压水除锈守住环保底线，实现水资源循环利用；智能涂装装备提升施工效率与防腐质量，降本减污双重增效；数字化能碳体系打通精细化管理路径，实现能耗与碳排放全流程量化管控，为企业绿色低碳高质量发展注入强劲动能。
