近日，山东陆海装备集团承建的首艘9800DWT新能源散货船顺利下水。与此同时，船坞内的另一艘同系船首次实现“半船起浮”，显著提高船坞利用率，有效压缩项目生产周期。
该项目由装备集团为魏桥创业集团量身打造，船长109.8米，型宽26.8米，型深7.2米，设计吃水4.2米，作为魏桥绿色运力计划的重要组成部分，全系列船舶采用绿色化、标准化、安全化、智能化设计理念，采用“锂电池+燃油”双擎驱动模式Battery（Power-h），配置AUT-0无人机舱、锂电箱弃箱系统及船岸信息系统等设备，是绿色节能环保的新一代“河海联运利器”。
近年来，随着欧洲、东南亚市场的陆续开发，装备集团手持国际商船订单不断增长，如何利用有限资源获得最大产出，成为一道必答难题。
对此，装备集团海工公司石臼基地项目团队系统梳理艉部机舱段结构特点与浮移稳性边界，围绕载荷计算、船舶浮态分析等核心环节开展全维度论证，决定推广实施“半船起浮”等工艺，生产模式从“1船坞+1船”升级为“1船坞+1.5船”同步建造高效模式：第1艘整船下水、第2艘半船起浮后，紧接着在坞内开展整船合拢及第3艘船的半船建造，让船坞不再被整船建造周期“锁死”，提高船坞利用率约27%，有效盘活空间资源的同时压缩后续生产周期约30%。
出坞下水是船舶建造的关键节点，也是对项目团队组织协调和过程管控能力的一次集中检验。为最大限度保证下水安全平稳，项目团队倒排下水计划，多次开展下水模拟推演，反复确认舱室与压载状态，精确核算下水时的船舶重量、重心位置，提前完成移船线路勘察、移船方案交底等各项准备工作。
出坞过程中，团队成员按既定分工协同联动。随着坞门开启、海水缓缓注入，船体平稳起浮，技术人员实时监测船舶浮态、重心和缆绳受力，船舶沿预定移船线路安全移出坞台。
